Понимание цикла обработки PCBA SMT имеет решающее значение, поскольку как компаниям, так и частным лицам необходимо принять разумные меры с точки зрения времени.

Обработка PCBA — это сложный процесс, включающий множество процессов и связей, а время его выполнения зависит от множества факторов.

Во-первых, время выполнения заказаPCBA SMT обработказависит от сложности и масштаба проекта. Вообще говоря, более сложные проекты требуют больше времени для завершения.

Во-вторых, надежность и стабильность цепочки поставок также оказывают существенное влияние на время обработки SMT PCBA. Если в цепочке поставок возникнет задержка или сбой, это напрямую приведет к увеличению времени обработки.

Поэтому рекомендуется обратить внимание на возможности управления цепочками поставок производителей обработки печатных плат и выбирать для сотрудничества надежных производителей.

Кроме того, время обработки PCBA SMT также ограничено требованиями клиентов и временем доставки. У некоторых клиентов могут возникнуть срочные потребности в доставке, и им необходимо завершить обработку в течение короткого периода времени. В этой ситуации производителям необходимо максимально скорректировать свои производственные планы и ресурсы для удовлетворения потребностей клиентов. Поэтому очень важно своевременно сообщать о требованиях к срокам поставки при переговорах о сотрудничестве с производителями печатных плат.

Кроме того, некоторые технические проблемы могут также привести к увеличению времени обработки PCBA SMT. Поэтому в проекте обработки PCBA SMT своевременное решение технических вопросов является залогом обеспечения цикла обработки.

Таким образом, на время выполнения SMT-обработки печатных плат влияет множество факторов. Чтобы сократить время обработки, рекомендуется выбрать надежную цепочку поставок, активно сообщать производителям о требованиях к срокам доставки и оперативно решать технические проблемы. Только всесторонне учитывая эти факторы, мы можем гарантировать, что время обработки PCBA будет как можно более коротким.

С 2008 годаГонконг C-аллея Tech Co., Ltd.предоставляет комплексные услуги по сборке печатных плат и услуги по производству электроники (EMS) в районе Баоань, Шэньчжэнь, Китай. Как производитель, сертифицированный по стандартам ISO 9001, UL, CSA и CCC, мы предлагаем гибкие, экономичные и высококачественные решения EMS для сборки печатных плат (PCBA) и полной сборки изделия с использованием самых современных производственных технологий. и производственные мощности. Имея более чем 15-летний опыт производства в секторе электроники, C-alley стала высоконадежным сборщиком печатных плат для ODM-проектирования и обратного проектирования электроники.

PCB (Printed circuit boards) are an important part of almost all electronic devices used in our daily lives. As such an important component, most OEMs require sophisticated PCB design and manufacturing, which is because they cannot withstand any failure when used in applications. However, we can always avoid some invisible problems and small errors, which pose a certain threat to the function of the PCB board. This is when the prototype PCB manufacturing becomes particularly important, it is an early sample of the circuit board, and its sole purpose is to check the full functionality of the PCB design. Although it may seem like an extra step, a prototype PCB performs a pre-production analysis of the board before you begin a full production run. Let’s analyze why PCB prototypes are so important in the manufacturing process.

• Accelerate the overall prototype PCB manufacturing:
  Highly accurate PCB prototypes help minimize iterations and rework that can occur during the production phase. Prototyping allows defects to be detected at an early stage, giving manufacturers enough time to correct them before actual production. In addition, with PCB prototypes, it is easier for manufacturers to communicate with customers and let them understand the key design elements. In fact, customers can also request changes or modifications, which can be time-consuming in the later stages of production.
• Test:
  The PCB prototyping process is not just a random error detection process. On the other hand, it is a key step, including several test processes, such as temperature change test, power change test, shock resistance test, etc. All of these tests check the board’s ability to operate in harsh environmental conditions. Designers also scrutinize all components and their functions to make sure they work as expected. This tiny inspection allows the PCB to be created faster and more accurately during actual production runs.
• Minimize costs:
  Early detection of errors helps vendors correct errors easily and promptly at the lowest cost. This is not the case when a fault is discovered during the production phase. Finding design flaws at a later stage requires huge sums of money to fix them. This will in turn fully impact the project budget and schedule. In addition, PCB prototyping allows manufacturers to arrange materials and components in advance according to design specifications. They can also find and test cost-effective components, materials, and assembly methods. Overall, prototyping minimizes the last-minute rush to purchase materials while enabling them to make appropriate decisions about manufacturing methods.

Prototype PCB helps board manufacturers and customers have a clear idea of lead times, prices, and potential component inventory issues. This leads to improved and more efficient PCB processing. Prototype PCB allows board factories to experiment with different designs and components and select the best and most suitable at a budget-friendly price. This process helps give partners a clear understanding of what to expect from production operations. It allows projects to be completed efficiently with minimal material loss, expense, and effort. Needless to say, circuit board proofing is a good way to measure the functionality of the final product.

Введение в SMD-упаковку

Технология упаковки SMD является аббревиатурой от технологии упаковки устройств поверхностного монтажа, что означает: устройства поверхностного монтажа, это один из компонентов технологии поверхностного монтажа (SMT). На начальном этапе производства электронных плат сквозная сборка полностью выполняется вручную. Когда были представлены первые автоматические машины, они могли размещать некоторые простые штыревые компоненты, но сложные компоненты по-прежнему необходимо было размещать вручную для пайки волной припоя. Компоненты поверхностного монтажа (компоненты поверхностного монтажа) в основном представляют собой прямоугольные компоненты микросхем, цилиндрические компоненты микросхем, составные компоненты микросхем и компоненты микросхем определенной формы.

SMD-пакет

На начальном этапе производства электронных плат сборка отверстий полностью выполняется вручную. Когда были представлены первые автоматические машины, они могли размещать некоторые простые штыревые компоненты, но сложные компоненты по-прежнему необходимо было размещать вручную для пайки волной припоя.

Какие существуют типы технологии упаковки SMD? _ Распространенные типы упаковки

1. массив шариковой сетки (BGA)

   Сферический контактный дисплей, один из корпусов поверхностного монтажа. Сферическая выпуклая точка делается на задней части печатной подложки в соответствии с режимом отображения для замены штифта, а микросхема БИС собирается на передней части печатной подложки, а затем запечатывается формованной смолой или методом заливки. Также известен как носитель дисплея с выступающей точкой (PAC). Вывод может быть больше 200 и представляет собой многовыводную БИС для пакета.
   Корпус упаковки также может быть меньше, чем у QFP (четырехгранная плоская упаковка). Например, 360-контактный BGA с межцентровым расстоянием 1,5 мм имеет площадь всего 31 мм; QFP штифта 304 с расстоянием между центрами штифта 0,5 мм составляет квадрат 40 мм. И BGA не нужно беспокоиться о искажении выводов, как QFP.
   Пакет был разработан компанией Motorola в Соединенных Штатах и ​​впервые был применен в таких устройствах, как портативные телефоны, и, вероятно, в будущем будет популяризирован в персональных компьютерах в Соединенных Штатах. Первоначально BGA имел расстояние между центрами контактов (приподнятое) 1,5 мм и число контактов 225. Некоторые производители БИС сейчас разрабатывают 500-контактные BGA.
   Проблема с BGA заключается в проверке внешнего вида после пайки оплавлением. Неясно, эффективен ли метод проверки внешнего вида. Некоторые считают, что из-за большого межосевого расстояния сварки соединение можно считать устойчивым и с ним можно справиться только при функциональном осмотре.
   Американская компания Motorola называет упаковку, запечатанную формованной смолой, OMPAC, а упаковку, запечатанную методом заливки, GPAC (см. OMPAC и GPAC).

2. BQFP (квадратный плоский пакет с бампером)

   Четырехсторонняя плоская упаковка с прокладкой. Одна из упаковок QFP снабжена выпуклостями (амортизирующими) на четырех углах корпуса упаковки, чтобы предотвратить изгибание и деформацию штифта во время транспортировки. Американские производители полупроводников в основном используют этот пакет в таких схемах, как микропроцессоры и ASIC. Расстояние между центрами контактов составляет 0,635 мм, а количество контактов варьируется от 84 до 196 (см. QFP).

3. массив штифтов встык (PGA)

   Другое название PGA для поверхностного монтажа (см. PGA для поверхностного монтажа).

4. С- (керамика)

   Знак, указывающий на керамический корпус. Например, CDIP означает керамический DIP. Это знак, который часто используется на практике.

5. Сердип

   Керамический двухрядный корпус, запаянный стеклом, для ECL RAM, DSP (цифровой сигнальный процессор) и других схем. Cerdip со стеклянным окном используется для УФ-стираемых EPROM и микрокомпьютерных схем с EPROM внутри. Расстояние между центрами выводов 2,54 мм, номер выводов от 8 до 42. В Японии эта упаковка обозначается как DIP-G (G означает уплотнение стекла).

6. Серквад

   Один из корпусов для поверхностного монтажа, то есть керамический QFP с нижним уплотнением, используется для инкапсуляции логических схем БИС, таких как DSPS. Cerquad с окном используется для инкапсуляции схем EPROM. Теплоотвод лучше, чем у пластиковых QFP, а мощность 1,5 ~ 2 Вт может быть разрешена в условиях естественного воздушного охлаждения. Однако стоимость упаковки в 3-5 раз выше, чем у пластиковой QFP. Межосевое расстояние штифта составляет 1,27 мм, 0,8 мм, 0,65 мм, 0,5 мм, 0,4 мм и другие характеристики. Количество выводов от 32 до 368.

7. керамический чип-носитель (CLCC)

   Керамический чиподержатель со штифтами, один из корпусов поверхностного монтажа, штифты с четырех сторон корпуса, Т-образной формы. Окно для инкапсуляции УФ-стирающего СППЗУ и схемы микрокомпьютера с СППЗУ и т. д. Этот пакет также называется QFJ, QFJ-G (см. QFJ).

8. COB (чип на борту)

   Упаковка чипов на плате — это одна из технологий монтажа «голых» чипов. Полупроводниковый чип прикреплен к печатной плате, электрическое соединение между чипом и подложкой реализовано свинцовым шитьем, а электрическое соединение между чипом и подложкой реализовано свинцовым шитьем, а смола покрыта для обеспечения надежности. . Хотя COB является самой простой технологией монтажа на голой микросхеме, ее плотность упаковки намного меньше, чем у TAB и отсталой технологии.

9. DFP (двойной плоский пакет)

   Двусторонняя плоская упаковка. Другое название СОП (см. СОП). Термин использовался раньше, но больше не используется.

10. DIC (двойной рядный керамический корпус) DIP (со стеклянным уплотнением) – другое название.

11. DIL (двухрядный)

    ДИП (см.DIP). Европейские производители полупроводников используют это название.

12. DIP (двойной рядный пакет)

    Двойной линейный пакет. В одном из корпусов вставного типа штырьки ведут с обеих сторон корпуса, а материал упаковки пластиковый и керамический. DIP является наиболее популярным подключаемым пакетом, область применения которого включает стандартную логику, БИС памяти, микрокомпьютерные схемы и т.д. Расстояние между центрами контактов 2,54 мм, количество контактов от 6 до 64. Ширина упаковки обычно составляет 15,2 мм. Некоторые упаковки шириной 7,52 мм и 10,16 мм называются skinny DIP и slim DIP соответственно. Однако в большинстве случаев они не делают различий и называются просто DIP. Кроме того, керамические погружения, запаянные легкоплавким стеклом, также называются CERdips.

13. DSO (двойной малый ворс)

    Двухсторонний контактный корпус малого форм-фактора. Другое название СОП (см. СОП). Некоторые производители полупроводников используют это название.

14. DICP (двойной ленточный носитель)

    Пакет с двусторонним штифтом. Один из TCP (инкапсуляция под нагрузкой). Штыри выполнены на изоленте и выведены с обеих сторон пакета. Из-за использования технологии TAB (автоматическая сварка под нагрузкой) форма упаковки очень тонкая. Часто для жидкокристаллических дисплеев используются накопители БИС, но в большинстве продуктов. Кроме того, разрабатывается блок памяти LSI в форме книги толщиной 0,5 мм. В Японии DICP называется DTP в соответствии со стандартом ассоциации EIAJ (Japanese Electronic Machinery Industry).

15. DIP (двойной ленточный носитель)

    Там же. Японская электронная машиностроительная промышленность стандартизирует обозначение DTCP (см. DTCP).

16. FP (плоская упаковка)

    Плоский пакет. Один из корпусов для поверхностного монтажа. QFP или SOP (см. QFP и SOP). Некоторые производители полупроводников используют это название.

17. перевернутый кристалл

    Приварите чип в обратную сторону. В одной из технологий упаковки голых чипов металлические выпуклые точки делаются в области электродов чипа БИС, а затем металлические выпуклые точки прижимаются и привариваются к области электродов на печатной подложке. Размер корпуса в основном такой же, как и размер чипа. Это самая маленькая и тонкая из всех упаковочных технологий.
    Однако, если коэффициент теплового расширения подложки отличается от коэффициента теплового расширения микросхемы БИС, в месте соединения будет происходить реакция, что повлияет на надежность соединения. Следовательно, необходимо армировать чип БИС смолой и использовать материал подложки с таким же коэффициентом теплового расширения.

18. FQFP (квадратный плоский корпус с мелким шагом)

    Малое расстояние между центрами штифтов QFP. Обычно указывается, что расстояние между центрами стопы меньше 0,65 мм QFP (см. QFP). Некоторые производители проводников используют это название.

19. CPAC (носитель массива верхней площадки земного шара) - это другое название BGA от Motorola (см. BGA).

20. CQFP (четыре фиатных пакета с защитным кольцом)

    Плоский четырехгранный пакет с защитным кольцом. В пластиковом QFP штифт маскируется защитным кольцом из смолы для предотвращения изгиба и деформации. Перед сборкой БИС на печатной подложке вырежьте штифт из защитного кольца и сделайте из него крыло чайки (L-образная форма). Пакет серийно производится компанией Motorola в США. Расстояние между центрами контактов составляет 0,5 мм, а максимальное количество контактов составляет около 208.

21. H- (с радиатором)

    Обозначает метку с радиатором. Например, HSOP означает SOP с радиатором.

22. массив штыревой сетки (тип поверхностного монтажа)

    PGA для поверхностного монтажа. Обычно PGA представляет собой подключаемый модуль с длиной контакта около 3,4 мм. PGA для поверхностного монтажа имеет контакты дисплея на нижней стороне корпуса длиной от 1,5 мм до 2,0 мм. При монтаже используется метод контактной сварки с печатной подложкой, поэтому он также называется контактной сваркой PGA. Поскольку расстояние между центрами выводов составляет всего 1,27 мм, что вдвое меньше, чем у подключаемого PGA, корпус корпуса можно сделать не очень большим, а количество выводов больше, чем у разъемного типа (250 ~ 528), что крупномасштабный логический пакет LSI. Подложка упаковки состоит из многослойной керамической подложки и печатной основы из стеклянной эпоксидной смолы. Упаковка с многослойной керамической подложкой оказалась практичной.

23. JLCC (чип-носитель с выводом J)

    J-образный чип-носитель. Другое название оконного CLCC и оконного керамического QFJ (см. CLCC и QFJ). Название используется некоторыми производителями полупроводников.

24. LCC (безвыводной чип-носитель)

    Бесконтактный чип-носитель. Корпус для поверхностного монтажа, в котором четыре стороны керамической подложки касаются только электродов без штифтов. Пакет для высокоскоростных и высокочастотных микросхем, также известный как керамический QFN или QFN-C (см. QFN).

25. LGA (массив наземной сети)

    Пакет дисплея контакта. То есть на нижней стороне корпуса выполнен корпус с матричным контактом электрода резервуара. Вставьте в розетку во время сборки. Керамические разъемы LGA с 227 контактами (межцентровое расстояние 1,27 мм) и 447 контактами (межцентровое расстояние 2,54 мм) теперь доступны для высокоскоростных логических БИС.
    LGA может вместить больше контактов ввода/вывода в корпусе меньшего размера, чем QFP. Кроме того, из-за малого импеданса вывода он подходит для быстродействующих БИС. Однако из-за сложного производства розеток и дороговизны они сейчас в основном не используются. Ожидается, что в будущем спрос на них возрастет.
    26, LOC (вывод на чипе)
    Свинцовый пакет на чипе. В одной из технологий упаковки БИС передний конец выводной рамки представляет собой конструкцию над чипом, а центр чипа выполнен с выпуклым припоем, электрически соединенным с выводным швом. По сравнению с исходной конструкцией, в которой выводная рамка располагалась ближе к краю чипа, чип, содержащийся в упаковке того же размера, имеет ширину около 1 мм.

26. LQFP (четырехплоский низкопрофильный корпус)

    Тонкий КФП. Относится к QFP с толщиной корпуса 1,4 мм, которое используется японской электронной промышленностью в соответствии с новой спецификацией форм-фактора QFP.

27. L-QUAD

    Один из керамических QFPS. Упаковочная подложка с нитридом алюминия, базовая теплопроводность в 7-8 раз выше, чем у глинозема, с хорошим рассеиванием тепла. Инкапсулированная рама изготовлена ​​из оксида алюминия, а чип герметизирован, что снижает затраты. Это пакет, разработанный для логической БИС, который обеспечивает мощность W3 в условиях естественного воздушного охлаждения. Логические блоки LSI с 208 выводами (межцентровое расстояние 0,5 мм) и 160 выводами (межцентровое расстояние 0,65 мм) были разработаны и запущены в массовое производство в октябре 1993 года.

28. MCM (многочиповый модуль)

    Многочиповые компоненты. Корпус, в котором несколько голых полупроводниковых микросхем собраны на одной монтажной подложке. В зависимости от материала подложки можно разделить на три категории MCM-L, MCM-C и MCM-D.
    MCM-L — это компонент, в котором используется обычная стеклянная эпоксидная многослойная печатная подложка. Плотность проводки не очень высока, а стоимость невысока. MCM-C - это толстопленочная технология для формирования многослойной проводки с керамическим (оксидом алюминия или стеклокерамикой) в качестве компонента подложки, аналогичная толстопленочной гибридной ИС, в которой используется многослойная керамическая подложка. Между ними не было существенной разницы. Плотность проводки выше, чем у MCM-L. MCM-D представляет собой тонкопленочную технологию для формирования многослойной проводки, керамической (глинозем или нитрид алюминия) или Si, Al в качестве компонентов подложки. Кабельный заговор — высшая из трех составляющих, но и стоимость высока.

29. МФУ (мини-плоский корпус)

    Маленькая плоская упаковка. Пластиковые СОП или ОСОП (см. СОП и ОСОП). Название используется некоторыми производителями полупроводников.

Для выполнения задач в процессе сборки печатных плат необходимо использовать специальное оборудование и механизмы. Как правило, PCBA (сборка печатной платы) можно разбить на четыре основных этапа:подготовка компонентов, размещение, паятьИ тестирование. Понимание конкретных процессов, задействованных на этих этапах, а также используемого оборудования и машин, имеет решающее значение.

Во-первых, на этапе подготовки компонентов необходимо проверить и подготовить все необходимые компоненты, включая устройства для поверхностного монтажа (SMD) и компоненты с технологией сквозного монтажа (THT). Эти компоненты будут размещены на печатной плате с помощью установочных машин. Для подготовки компонентов SMD и THT требуется некоторое оборудование, такое как установочные машины, нагреватели для демонтажа припоя и формирователи контактов.

Далее следует этап размещения SMD-компонентов на печатной плате. Машина для захвата и размещения является жизненно важной частью оборудования на этом этапе. Он использует технологию точного позиционирования для автоматического размещения компонентов SMD. Кроме того, существуют сценарии, когда необходимо ручное размещение, и в этих случаях используется некислотная клейкая лента или гибкая пленка, а также установочные отверстия для определения их положения.

Следующим размещением являетсяпаяльная сборка, который фиксируетКомпоненты SMD и THTк печатной плате в процессе пайки. Наиболее популярным методом пайки является пайка оплавлением, которая требует использования печи для пайки оплавлением. Машина для пайки оплавлением плавит паяльную пасту и соединяет контакты на печатной плате под воздействием высоких температур. Если есть какие-либо ошибки, для проверки и ремонта паяных соединений используется нагреватель для демонтажа.

 

Наконец, этап тестирования выполняется для проверки функциональностипечатная плата. Этот шаг требует использования испытательных станций и испытательного оборудования для проверки производительности и надежности печатной платы и ее компонентов. Приборы для электрических и оптических испытаний могут использоваться для выполнения различных типов испытаний.

В целом, понимание оборудования и машин, связанных с PCBA, и их роли на четырех основных этапах имеет решающее значение. Эти части оборудования и механизмов играют важную роль вСборка печатной платыпроцесс, определяющий производительность и надежность электронных устройств.