DIPアセンブリ

基板がフラックスで覆われているこの領域では、溶剤が蒸発し始めます。 次に、PCB フラックスに存在する活性剤と樹脂は分解と活性化のプロセスを経ます。 このステップでは、ボードとコンポーネントを完全に予熱する必要があります。

基板が前進し続けると、基板の底部が溶融はんだの最初の波に遭遇します。 溶接フラックスは、この波の助けを借りて PCB に印刷されます。 次に、熱いはんだの 2 番目の波がプリント基板 (PCB) の底部に当たります。

この緩やかな波は、溶接端とピンの間の接続ブリッジの分割に寄与します。 これに加えて、溶接欠陥も排除します。

市場にはさまざまなはんだ付け機があります。 簡単にマシンを紹介していきます！

ウェーブはんだ付け機

はんだ付け機には通常、次の 4 つのコンポーネントがあります。

• フラックス噴霧器
• 予熱パッド
• ポンプが波を起こす
• なべはんだ

コンポーネントの手はんだ付け

手動はんだ付けは、リード付きコンポーネントを PCB にはんだ付けする伝統的な方法です。 一般に、小規模バッチの PCB アセンブリ、研究室でのアセンブリ作業、再加工/修理、および機械はんだ付けアセンブリへの追加コンポーネントの追加に適しています。

パーツ間の間隔

手動はんだ付けされたコンポーネントは、はんだブリッジを避けるために、他のコンポーネントから離して配置する必要があります。 通常、パッド間の間隔は 50 ～ 100 ミルに維持する必要があります。

ほとんどの場合、はんだはフラックス入りワイヤの役割を果たします。 手動ではんだ付け接続を作成する場合、オペレータは接合部の形成を確認し、はんだ付け性などのさまざまな状況に合わせてはんだ付けプロセスを調整できます。 これを念頭に置いて、最高レベルの信頼性が必要な電気接続を行うには、依然として手はんだ付けが使用されています。 しかし、バルクはんだ付けが必要な場合、高品質の手はんだ付けは経済的に現実的ではありません。

はんだごての使用

手はんだ付けを学ぶことは後天的な才能です。 電流を利用してはんだごての先端を加熱します。 はんだ付けビットは、はんだ付けに使用される、先端に錫メッキが施された金属片です。 一般にこて先から接合部への熱伝導は弱いため、こて先温度ははんだ付け温度より高くする必要があります。

高品質の接続を実現するには、先端が適切に錫メッキされたはんだごてが不可欠です。 清掃には湿らせた布またはスポンジのみを使用し、ヤスリやスチールブラシは決して使用しないでください。 市販のはんだごてには幅広い形状とサイズがあり、中には中空吸引はんだ吸い取り用のはんだごてとして明示的に設計されているものもあります。 多くの人がチップの標準化を主張していますが、まだ実現していません。

基板洗浄

はんだ付けプロセスが完了した後も、PCBA の表面にはフラックス、イオン性不純物、有機残留物、その他の物質が残ります。 回路漏れの大部分は、PCBA ボードの表面に付着した不純物に起因すると考えられます。 これらの化合物は、電子部品に害を与えたり、回路を破壊したりする可能性があります。 ボード表面のイオン性汚染物質は、湿気の多い環境に保管すると誤動作を引き起こす可能性があります。 これは、一般的な PCBA の故障、さらには回路基板のショートにつながる可能性があります。 このため、はんだ付け前の基板の洗浄だけでなく、はんだ付け後の洗浄も非常に重要です。

水洗浄はより手頃なオプションの 1 つですが、多くの場合、技術的手順の詳細な調査が行われた後にのみ使用されます。 水洗浄用フラックスは、使用した場合に PCB とそのコンポーネント上に腐食性残留物を残すのに十分強力でなければなりません。 ロジンベースまたは合成の水不溶性フラックスは水では除去できないことに留意することが重要です。 水洗浄は費用対効果の高いオプションですが、効果的に使用するには、基礎となるテクノロジーを完全に理解する必要があります。

PCBA 基板の洗浄は、スルーホール PCB 組立工場の強度を測定する基準の 1 つとして使用できます。 私の知る限り、小規模工場ではスルーホール組立完了後の基板洗浄を行っていないところが多く、電子用途に応用した場合には問題が発生する可能性はあるものの、最終的には顧客によるごく普通の製品検査につながる可能性があります。

検査と機能テスト

スルーホールの組み立てプロセス中に、プリント基板 (PCB) はいくつかのチェックを受ける必要があり、PCB アセンブリの検査プロセスには、目視検査、AOI 検査、インサーキット テスト (ICT) またはフライング プローブ テスト、さらには自動または半テストが含まれます。自動ベンチテスト。 プリント基板 (PCB) の機能テストは、製造された基板が工場から出荷された後に顧客に発送するかどうかを決定します。 PCB 機能テストは、利用可能な最も徹底的なテスト計画です。 目的は、部品の欠落や間違った部品、正しく接続されていないはんだなど、信頼性を損なう製造上の欠陥を明らかにすることです。

これはすべて、DIP PCBA ボードが、該当する規格および規制に準拠した受入検査に依存していることを意味します。 部品を検査する際に確認する必要があるのは、部品の性能、仕様、梱包が注文要件、製品の信頼性要件、組立技術や設備要件、保管要件を満たしているかなどです。 上記の基本的なチェックに加えて、鉛の共線性と鉛のコーティング層の厚さもテストして、加熱に耐え、技術の要件に適合していることを確認します。

完成品

問題がないことを確認した後、プリント基板アセンブリ (PCBA) はハウジングと組み合わされ、さらなるテストを受けて、最終的に発送されます。 プリント基板の作成はリングのループであり、1 つのリンクで障害が発生すると製品全体の品質に大きな影響を与えるため、各ステップの厳密な管理が不可欠です。

PCB アセンブリ会社として、C-Alley Technology は DIP アセンブリの専門知識を磨くために多くの時間を費やしてきました。 DIP組立、電子部品調達、完成品組立、試験までをワンストップで行っております。

総合的な品質管理と環境管理を実施するとともに、プリント基板の製造および検査には最先端の機械を使用しています。